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365纱线网:紧密赛络纺改造机型生产粘胶纱的技术探讨

放大字体  缩小字体 发布日期:2017-12-27  浏览次数:2
核心提示:紧密赛络纺纱线综合了紧密纺和赛络纺纱线的优良特性,具有毛羽少、强力高、条干均匀、粗细节少的特点,使其织物纹路清晰、透气性

紧密赛络纺纱线综合了紧密纺和赛络纺纱线的优良特性,具有毛羽少、强力高、条干均匀、粗细节少的特点,使其织物纹路清晰、透气性好、耐磨、不易起球,布面光洁顺滑、手感柔软,是高档纺织品的理想用纱。紧密赛络纺适纺纤维广泛,开发赛络紧密纺纱线是提升产品档次的重要途径。2011年我公司与常州同和、无锡万宝合作,对5万锭DTM126细纱机进行了四罗拉负压式紧密赛络纺改造,生产30s-60s粘胶紧密赛络纺纱线,取得了较好的经济效益。

原料选配

粘胶纤维是再生纤维素纤维,单纤维强力小,应选用色泽乳白(或洁白)、开松度较好、残硫量低、疵点少、回潮率在9-12%的粘胶。通过对不同化纤厂家粘胶原料试纺成纱数据对比最终确定两种配棉方案、两种粗纱定量,R40s以下用配棉一,R50s以上用配棉二。

配棉一:60%江西赛得利1.33dtex×38mm粘胶,40%唐山三友1.33dtex×38mm粘胶。

配棉二:100%唐山三友1.11dtex×38mm粘胶。

工艺流程

A002圆盘式抓棉机→A035C混开棉机(跳过豪猪打手)→FA029多仓混棉机→FA106梳针式开棉机→FT201B风机→JF1171C自动喂棉箱→A186梳棉机→FA306高速并条机→HSD961AL高速并条机(附自调匀整)→FA421悬锭粗纱机→DTM126细纱机→№21C自动络筒机(配USTERQ-2电清)

生产过程中的技术措施

3.1 简易清梳联

清梳联是一个系统,只有保证每个环节都供棉稳定、设备运转正常才能发挥最大的潜力,因此要提高管理水平,减少粘、缠、挂、堵、漏现象,保证喂棉的连续性和稳定性。

粘胶纤维开松度差、单强低、疵点少,在纺纱过程中易损伤、易产生棉结,采用“勤抓、少抓、缓和开松、防缠绕”的工艺原则,提高小车运转速度、减小抓棉打手下降降程,降低抓棉打手速度。清梳联主要工艺参数:小车运转速度3.0r/min,打手伸出肋条距离为0mm,抓棉打手速度600r/min。A035混开棉机跳过豪猪打手,FA106采用梳针打手,打手速度480转/分。同时应加大吸棉风量,保证输棉管道通畅,以减小生条重量不匀率。

梳棉工序应掌握“充分梳理、快速转移”的工艺原则,适当增加梳理度,降低刺辊速度,减少纤维损伤。盖板针布与锡林针布采取密密搭配以增强梳理效果,但也不宜过密,否则易造成纤维损伤。道夫针布要考虑细旦纤维的顺利转移,道夫剥取效果要好,如果道夫针齿密度太小,造成锡林针面纤维横向剥棉不充分,可能会出现棉网破边、破洞现象,还可能造成锡林缠绕。

经对比实验,选用AC2030×01740锡林针布,MCH42稀密型盖板针布,AD4030×01890道夫针布。生产细旦粘胶纤维要求梳棉设备状态要好,梳棉机分梳及转移元件要做到“四锋一准”,锡林、刺辊、盖板及道夫的圆整度要好,否则会出现针布包覆不平,梳理元件隔距会出现差异,造成局部分梳的不良。手拣棉结应达到2粒/克以内,梳棉主要工艺参数见表1。

表1 梳棉主要工艺参数

3.2并条工序

针对细旦粘胶强力低等特点,为防止条子过熟过烂,采用二道并条,二并带自调匀整。头并加大后区牵伸倍数,提高后弯钩纤维的伸直度和平行度,对减少棉结增长有利。在条干不恶化的情况下,适当加大罗拉隔距,保证牵伸顺畅,以减少成纱纱疵,并条主要工艺参数见表2。

表2 并条主要工艺参数

3.3粗纱工序

粘胶纤维卷曲少,表面光滑,纤维间易发生滑移,粗纱工序采取“轻定量,重加压,低锭速,大捻系数,大后区隔距,小后区牵伸倍数,小纺纱张力,适宜定长”的工艺原则。因我厂细纱设备已运行10年之久,为减轻细纱的牵伸负荷,定量粗纱偏轻掌握,以保证细纱总牵伸倍数不超过70倍。调整好大中小纱张力,控制好大中小纱伸长率。纺纱张力大,伸长大,重量不匀大。采用较大的捻系数,增大纤维间的抱合力,减少意外牵伸,防止粗纱退绕时断粗纱及意外伸长,粗纱卷装直径不要超过120mm。粗纱重量不匀率控制在1.0%以内,条干CV%控制在4.0%以内,伸长率控制在-0.5%到+1.0%之间,粗纱主要工艺参数见表3。

表3 粗纱主要工艺参数

3.4细纱工序

DTM126细纱机改造四罗拉负压式紧密赛络纺,一是要改造粗纱架,增加一排粗纱架,吊锭数增加一倍;二是要把单喇叭口改为双喇叭口。三是要增加一个由网格圈、异形截面吸风管(简称异形管)和控制罗拉(也称输出罗拉)等主要零部件组成的负压集聚区,四是要增加一个由风机箱体、负压风机、自动清洁装置和吸棉风机组成的风机箱组件,为集聚区提供稳定的工作负压和断头吸棉负压。五是要增加一个由风道及风道接套组成风道组件,将风机形成负压传至集聚区。六是要增加由上、下风道支架,上、下立柱组成风道支架组件,用以支撑负压风道及纱架。

3.4.1工艺配置

紧密赛络纺的工艺配置是一项综合性很强的工作,罗拉隔距、后区牵伸倍数、摇架压力、细纱捻系数、钢领钢丝圈型号、双孔喇叭口中心距、吸风压力等,必须逐项优选。采用“大粗纱捻系数、大后区隔距、小后区牵伸倍数、小钳口隔距、适宜摇架压力”的工艺原则。经过正交实验,不断优化,主要工艺参数确定为:罗拉隔距20×45mm,后区牵伸倍数1.18,前皮辊前冲2mm,为缩小浮游区,中上罗拉前冲0.3mm,同时也缩小了须条在中上罗拉上形成的反包围弧,对改善成纱条干有利。前档皮辊压力控制在180N/双锭较好,压力过小会吐粗纱,压力过大会造成皮辊中凹,皮辊周期缩短、消耗增大,机器运行负荷加重,车头罗拉头牙磨损,出竹节纱,锭差增大等危害。适当放大罗拉隔距,减小牵伸力。

3.4.1.1 胶辊的选择

紧密赛络纺粗纱是双根喂入,牵伸力大,无横动动程,胶辊易产生中凹,磨损较快。应选用高弹性、低硬度、耐磨性好、弹性恢复能力强的抗绕胶辊。我们选用国产双层或铝衬套胶辊,如WRC-965。导向胶辊直径比牵伸胶辊直径略小,但直径差异不要超过0.5毫米,以保证牵伸皮辊足够的压力,使须条紧密地贴合在负压集聚槽上。皮辊房按胶辊直径分档管理,主牵伸皮辊3个月一回磨,导向皮辊6个月一回磨。

3.4.1.2 钢领钢丝圈的选择

因紧密赛络纺纱线结构紧密、毛羽少,导致钢领和钢丝圈动摩擦润滑不足,钢丝圈在钢领回转面上受到很大的摩擦力,钢领和钢丝圈的接触区域产生高温,使钢领、钢丝圈过早磨损,导致钢丝圈运行不稳定、纱线张力波动和纱线质量降低。所以必须配置与此相适应的钢领、钢丝圈,否则会造成大量断头,因此钢领的抗磨损性能非常重要,我公司选用的是国产轴承钢及合金钢钢领配布雷克蓝宝石钢丝圈。

3.4.1.3 网格圈的选择

线密度较小时选用目数较大的网格圈,线密度较大时选用目数较小的网格圈。我厂14.8tex以上的用120目网格圈,14.8tex以下的用145目网格圈。

3.4.1.4 负压的优选

负压值的确定,应以满足集聚效果、减少毛羽为原则。一般来讲,负压气流流速快对提高纱线质量指标有利,但如果负压过大造成能源消耗大、生产成本升高。纤维素纤维整齐度好,强力大,负压值一般可偏小掌握。经过优选,19.8tex纱负压用2400Pa,14.8tex纱用2000Pa,11.8tex以下的纱用1800Pa。

3.4.1.5 双孔喇叭口中心距的选择

一般来说双孔喇叭口中心距加大有利于纤维集聚,成纱强力和毛羽会得到改善,但过大会影响纤维的排列和均匀分布,造成条干恶化,断头增加,接头困难;中心距过小达不到赛络股线的效果,而且须条易发生抖动,条干和毛羽明显恶化。所以双孔喇叭口中心距的大小必须与负压异形管倒八字形双孔集聚槽相配,我公司双孔喇叭口中心距确定为8mm。

3.4.2日常设备保养与维护

保养揩车周期为15天,确保异形管及牵伸部件状态良好。揩车时异形管组件彻底清洁。对于网格圈跑偏缺损、张力架未处于工作状态应及时检查处理,用高压气枪清理异形管腔。每次揩车时清理过桥齿轮夹花,检查是否有缺齿、齿面磨损,清理三列罗拉轴承两端的绕花,加油要适当,防止加油过量造成溢出后绕花和使网格圈沾油渍。

3.4.3 细纱车间工艺排风处理及温湿度控制

由于细纱机车尾箱安装了集体负压吸风风机,车间的温度明显升高,车间温度比改造前升高了3-5℃。我公司没装空调,在夏季高温季节车间温度曾达到42℃,所以必须将机尾负压风机产生的热空气排出室外。紧密赛络纺对车间温湿度及含尘度要求较高,减少温湿度的波动是纺好纱线的重要条件之一。

在高温季节,我公司曾经接到针织厂投诉:布面上出现密集的破洞,经测算造成破洞的纱线长度正好是一个管纱的长度,在这个长度内每隔一定长度出现一个断头形成的破洞,断头间隔正好是钢领板一次升降的绕纱长度,断头处为烧焦的黄点,该黄点在筒纱上还未断,进入圆机钩针交织后断裂。经过分析原因是细纱车间温度过高,钢领与钢丝圈接触的区域温度急剧升高,在钢领板下降到最低位置(即气圈最大位置)时,纱线滑入钢丝圈磨损后的交叉点,造成严重烧伤。为此我们在每一台细纱负压风机的出风口上安装了铁皮支管道,再连接到主风道上,将热风排出室外,同时开通车肚地排风,降低主电机温升,严格控制车间温湿度,该问题也得到彻底解决。

3.4.4 其它技术措施

采用集体换锭带、统一张力轮刻度等措施,以有效降低捻度CV%和强力CV%。采用分段集体更换粗纱以有效减少单股纱。

3.4.5 管纱质量指标

采用采取以上技术措施后,管纱质量指标明显提升,主要质量数据见表4。

表4 管纱质量数据

3.5 自络筒

紧密赛络纺纱线条干、疵点明显好于普通环锭纺纱线,细小纱疵更易在面料上显现,所以必须优化清纱工艺参数,收紧清纱门限,清除有害纱疵。为保证络筒接头达到质量要求,机台供气压力不能低于0.65MPa。为防止毛羽恶化,适当降低槽筒线速度,不高于1200m/min,同时保持纱线通道光洁,缩短与纱线接触部位(如槽筒的导纱沟槽、导纱板、张力栏栅、跟踪器等)的清洁周期。交接班用气枪对各积花部位做一次彻底的清洁。车间相对湿度不低于65%。电清工艺参数:N:240%,S:120%/1.5cm,L:25%/20cm,T:-25%/20cm,-42%/0.1cm。

结语

生产紧密赛络纺纱,必须要选择好原料,优选各工序工艺参数和专件器材,控制好车间温湿度,加强对设备的日常维护,加强清整洁管理。

 
 
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