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涤纶筒子纱染花成因及解决措施

放大字体  缩小字体 发布日期:2017-01-11  浏览次数:1
核心提示:优点:筒子纱染色损耗小、质量高、交货快、效益好。作为重要染色方式的筒子纱染色,已经被广大纱线染整厂所采用。其染色工艺技术

优点:筒子纱染色损耗小、质量高、交货快、效益好。

作为重要染色方式的筒子纱染色,已经被广大纱线染整厂所采用。其染色工艺技术已相对成熟,然而涤纶筒子纱染色工艺复杂,影响因素较多且难以控制,稍有疏忽,易造成色花。从而使得修色、回染、改染、重染问题变得很突出,它所带来的不仅是成本昂贵,而且耗时,影响染色的一次成功率和即时化生产。导致成本居高不下,产品周期延长,为提高一次成功率和降低产品成本,缩短产品交货周期,必须对涤纶染色过程中所有因素进行控制(1—2)。

1、松纱筒管的选择及密度的控制

1.1筒管的选择

松筒首选不锈钢弹簧管,其优点为壁孔较大,利于染料的扩散与渗透,但由于弹簧不锈钢管的伸缩辐度太大,松纱在成形与密度上很难控制均匀,密封性很难保证;易造成染色过程中的压力不匀和漏压而染花。因此改用塑料柱形筒管,利于松纱时在成形上的控制及保证密度的均匀,保证了染色时有良好的密封性。

1.2密度控制

由于弹簧不锈钢管太光滑,如果松纱密度太小,筒管上的纱线显得较松散,易造成纱线脱落;如果松纱密度太大,染液难以穿透纱层,易造成染色不匀,密度以0.34~0.429/cm3为宜。

2、工艺的改进及分散剂的更新

2.1前处理温度

由于涤纶丝中含有较多的油质和其它一些低聚物,易使染料凝聚,是染花的直接原因。采用温水就能达到去油和去除杂质效果,我们将煮纱温度降为80℃,20min,通过大货试验、生产跟踪验证,收到了很好的效果。必须注意前处理后一定要清洗干净,否则易造成染花疵病。

2.2 pH值

染浴pH值以控制在4.5~5最好。

2.3还原清洗

还原清洗可以洗掉吸附在纱线表面的分散染料,使染色牢度得到保证,还可以去除染色过程中吸附在纱线表面的其他物质,减少染斑。

2.4染色温度

升温速度及保温时间对涤纶纱的染色有着至关重要的影响,染色温度在85℃以下时,升温可以快点。85~110℃是上染速度增加最快的区域,需严格控制升温速度为1℃/min,115~130℃可控制在2℃/min左右。由于分散染料组合中各种染料性能的不同,应在分散染料上染前先保温一段时间,以便让纱线内外层的温度均匀一致,在随后的升温过程中,也应该有充分的时间,以便让纱线内外层的温度均匀。因此在试验中我们采用了分段升温并进行平衡的升温方式,以便让纱线内外层温度始终保持均匀,使各种染料都均匀上染。染色过程如下:在室温时加入助剂、染料,全速升温至85℃,保温10min后,以2℃/min升温至110℃,保温15min后以1℃/min升温至120℃,保温染色20min,再以1.5℃/min升温至130℃保温染色60(或30)min,降温。

2.5染料的选择

高温高压染色应尽量选用分子量小、分散性优良的染料。

2.6分散剂的选择

分散剂缓染、移染性能直接影响染色质量。JH-RP60是涤纶或涤纶/棉混纺品染色时用的高浓度、低起泡性的匀染剂。能得到内、外层均一的染色效果。我们选取两个在大货生产中最容易出现染花及内外层色差的颜色(50CVCBL3298;70DPK4256)进行试验,染色后均无内外层色差和染花现象,成功率达98%以上。且试验对象的各项物测都达标,对牢度没有影响。

3、机器操作控制

(1)主泵偷停:操作工要勤检查机台和主泵,发现有异常尽早检修。

(2)压力不正常(偏大、偏小)。

(3)温度不稳定:操作工勤检查机台,发现仪表不正常,应尽早检修。

(4)漏压:操作工在开机前,一定要按紧锁头(锁紧经轴盖板)检查好密封性。

(5)泵速偏低:操作工开机后,一定要检查泵速。

(6)加料不规范:操作工在加料时一定要按规程加料。

(7)纱的硬度:联系松纱、准备车间,保证纱的硬度符合要求。

4、涤纶纱染花后的匀染工艺

经试验,对于花纱我们采取先松纱重新翻倒,然后才进缸进行匀染的程序,经一次匀染后染花现象已完全消除,达到完全匀染的效果。修补剂的用量根据花纱的程度使用,一般在2~3g/L。(如果颜色太深,需要减浅时可适当加大其用量)。各项数据证实我们的方案是可行的,收到了理想的效果,提高了涤纶纱的生产质量,减少了涤纶纱回修缸数,提高了染色的一次OK率,也提高了染色产量,为涤纶纱生产质量提供了有力的保障。

 
 
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